1050 1060 1100 3003 H0 H14 H24 H26 Bobina de aluminio recubierta de color

12/29 2025

La bobina de aluminio recubierta de color se encuentra en la encrucijada de la estética y la ingeniería. Cuando observa las bobinas de aluminio recubiertas de color 1050, 1060, 1100 y 3003 H0, H14, H24, H26 desde el exterior, ve brillo, color e imagen de marca. Sin embargo, debajo de la pintura se trata de estructuras cristalinas controladas, oligoelementos equilibrados con precisión, templados estandarizados y sistemas de recubrimiento diseñados para sobrevivir décadas de servicio.

Dentro del Metal: 1050, 1060, 1100 y 3003 como Sustratos Funcionales

En las bobinas recubiertas de color, la pintura es el héroe visible, pero la aleación es la base silenciosa que determina la conformabilidad, la resistencia a la corrosión y la confiabilidad del recubrimiento.

1050 – El purista de la alta ductilidad

El aluminio 1050 es esencialmente aluminio puro con un contenido mínimo de Al de aproximadamente el 99,5%. Esta pureza muy alta significa:

• Extremadamente suave y dúctil en estado recocido, ideal para embutición profunda y doblado apretado de láminas recubiertas de color.
• Excelente conductividad térmica, beneficiosa para componentes HVAC, radiadores y aletas cuando están recubiertos.
• La resistencia más baja entre las cuatro, por lo que su uso se centra donde la formación y la conductividad importan más que la carga estructural.

1060 – Pureza equilibrada y robustez industrial

El aluminio 1060, con un contenido mínimo de Al de alrededor del 99,6 %, es similar al 1050 pero ligeramente optimizado para uso industrial a gran escala.

• Alta conductividad para aplicaciones eléctricas y térmicas.
• Buena resistencia a la corrosión debido a la ausencia de adiciones significativas de aleación.
• Comportamiento de conformado estable y predecible en paneles arquitectónicos revestidos y tiras decorativas

En bobinas recubiertas, a menudo se eligen 1050 y 1060 cuando la alta reflectividad, la facilidad de modelado y la apariencia suave de la pintura son más críticos que la resistencia mecánica.

1100 – Aleación comercialmente pura centrada en la corrosión

El aluminio 1100 introduce cantidades controladas de Fe y Si mientras mantiene el Al en aproximadamente el 99,0%. Este ligero cambio ofrece:

• Resistencia a la corrosión mejorada en ambientes atmosféricos y levemente químicos.
• Mejor rigidez que 1050/1060, conservando al mismo tiempo una buena formabilidad
• Buena respuesta a recubrimientos orgánicos, imprimaciones y pretratamientos, proporcionando una fuerte unión con acabados de poliéster, PVDF o poliuretano.

Las bobinas 1100 revestidas de color se utilizan con frecuencia en fachadas de edificios, techos interiores, señalización y electrodomésticos donde la resistencia a la corrosión y la calidad visual deben coexistir.

3003 – El caballo de batalla con refuerzo de manganeso

El aluminio 3003 es un material de aleación de manganeso que normalmente contiene entre 1,0 y 1,5 % de Mn. Esta sutil adición transforma el rendimiento:

• Resistencia significativamente mayor que la serie 1xxx manteniendo una buena formabilidad
• Resistencia mejorada a la corrosión general y al ataque atmosférico.
• Mejor resistencia a las abolladuras y rigidez de los paneles para revestimientos y tejados exteriores

Para aplicaciones de revestimiento de color, el 3003 suele ser el sustrato elegido para láminas para techos, muros cortina, sistemas de agua de lluvia y paneles decorativos de alto tránsito donde es esencial una columna vertebral más resistente.

El temperamento como palanca de diseño: H0, H14, H24, H26 desde una visión microestructural

El temperamento no es sólo un código en una hoja de datos; es una palanca de diseño que ajusta la estructura interna del grano y la densidad de dislocación del aluminio.

H0: Totalmente recocido, máxima libertad de forma

H0 (a menudo denominada O) es la condición completamente recocida.

• La aleación ha sido sometida a un tratamiento térmico de recristalización.
• Suave, bajo límite elástico y excelente alargamiento.
• Ideal para bobinas recubiertas de color que se embutirán profundamente, se doblarán en perfiles complejos o se grabarán en relieve después del recubrimiento.

En la práctica, las bobinas recubiertas de H0 1050/1060/1100/3003 se seleccionan para piezas profundamente formadas, como carcasas de lámparas, paneles decorativos 3D y revestimientos de perfiles intrincados.

H14 – Estabilidad estructural semiduro y cotidiano

H14 es un templado endurecido por deformación en un estado aproximadamente medio duro.

• Logrado mediante laminación en frío controlada después del recocido.
• Resistencia y ductilidad equilibradas, adecuadas para conformado moderado
• Buena estabilidad dimensional, lo que reduce la recuperación elástica del panel.

Para bobinas 1100 y 3003 con revestimiento de color, H14 proporciona suficiente rigidez para plafones y paneles de fachada planos y, al mismo tiempo, permite cortar, doblar y formar rollos ligeros en el sitio.

H24 – Endurecimiento por deformación más recocido ligero

H24 refleja una combinación: endurecido por deformación y luego parcialmente recocido.

• Mayor resistencia que el H14 pero con cierto alivio de tensión para mantener la conformabilidad.
• Buena resistencia a las abolladuras en tejados y revestimientos de paredes.
• Riesgo reducido de agrietamiento en las curvas en comparación con los templados totalmente duros.

Las bobinas recubiertas de color 3003 H24 son típicas en sistemas de techado donde las láminas se perfilan en formas trapezoidales u corrugadas y luego se exponen a cargas de viento e impactos mecánicos.

H26 – Extraduro para perfiles de alta rigidez

H26 indica un mayor grado de endurecimiento por deformación que H24.

• Elevado rendimiento y resistencia a la tracción.
• Alargamiento limitado en comparación con H14 o H24
• Se utiliza mejor cuando se debe minimizar la deflexión del panel y las demandas de conformado son modestas.

Las láminas H26 recubiertas de color son adecuadas para techos de luces largas, paneles de casete estructurales y sistemas de plafones rígidos donde la rigidez gobierna el diseño.

Composición química: por qué los oligoelementos son importantes para el rendimiento del recubrimiento

La siguiente tabla resume los rangos de composición química típicos (porcentaje en peso) para las cuatro aleaciones utilizadas como sustratos de bobinas recubiertas de color. Los valores exactos pueden variar ligeramente según normas como EN, ASTM, GB/T o especificaciones específicas del cliente.

*Para 1100, Si y Fe a menudo se especifican como un máximo combinado.

Estos elementos menores influyen en el comportamiento del recubrimiento de manera sutil pero importante:

• El contenido de hierro y silicio afecta la rugosidad de la superficie y la formación de óxidos superficiales, que a su vez influyen en cómo se adhieren las imprimaciones y los recubrimientos de conversión.
• El manganeso en 3003 aumenta la resistencia y contribuye a un patrón de corrosión ligeramente diferente en comparación con las aleaciones puras; esto afecta la elección de la imprimación y el espesor de la capa de conversión.
• El cobre, aunque está estrictamente limitado en las series 1xxx y 3xxx, debe controlarse porque un exceso de Cu puede reducir la resistencia a la corrosión en atmósferas costeras o industriales.

Para lograr una calidad de recubrimiento de color constante, los productores de bobinas monitorean y controlan estos elementos porque un sistema de pintura desarrollado para un sustrato 3003 no se comportará de manera idéntica si la química real se desvía hacia un perfil similar al 1100.

De la bobina desnuda al sistema de color: estándares de proceso e implementación

El camino desde la aleación simple hasta la bobina de aluminio recubierta de color terminada se rige por una cadena de estándares y controles de producción. Aquí, la aleación, el temple y el sistema de recubrimiento se cruzan con normas reconocidas.

Estándares de sustrato y bobina

Los estándares básicos típicos para bobinas 1050, 1060, 1100 y 3003 incluyen:

• ASTM B209 o EN 485 / EN 573 para láminas y tiras de aluminio forjado
• GB/T 3880 (en el contexto de producción chino) para placas y tiras de aluminio laminado y aleaciones de aluminio

Estos definen composiciones químicas, propiedades mecánicas, tolerancias dimensionales y condiciones de entrega para los templados H0, H14, H24, H26.

Estándares de pretratamiento y recubrimiento

Para bobinas recubiertas de color, la superficie y la pintura generalmente están alineadas con estándares específicos de recubrimiento de bobinas, como:

• EN 1396 o EN 10169 (para bobinas y láminas con recubrimiento orgánico continuo)
• AAMA 2603 / 2604 / 2605 como referencias de rendimiento para sistemas de poliéster, superduradero y PVDF
• Normas ISO para pruebas de espesor de recubrimiento, adhesión, impacto, brillo y diferencia de color

Un producto típico con recubrimiento de color basado en 3003 H24 podría afirmar:

• Substrate: EN AW-3003 H24, EN 573, EN 485 compliant
• Revestimiento: PVDF o poliéster de alta durabilidad, recubierto en bobina según EN 1396
• Rendimiento: Rendimiento contra rayos UV, niebla salina, humedad y adhesión probado según AAMA o criterios equivalentes.

Arquitectura de revestimiento: ingeniería en capas sobre el núcleo de aleación

Piense en una bobina recubierta de color como un compuesto laminado construido sobre un núcleo de aluminio. Cada capa tiene una función:

• Metal limpio y pretratado químicamente: se eliminan el aceite y los contaminantes; Se aplica una capa de conversión o un pretratamiento moderno sin cromo para mejorar la adhesión y el rendimiento contra la corrosión.
• Imprimación: una capa delgada, a menudo de epoxi o poliéster, que une la capa de conversión inorgánica y la capa superior orgánica.
• Capa final: Poliéster, poliéster modificado con silicona (SMP), poliuretano o PVDF, según la resistencia química y a los rayos UV requerida.
• Capa posterior: una capa protectora más delgada en el reverso, a menudo una pintura de respaldo de epoxi o poliéster.

Las decisiones sobre aleación y temple influyen en el rendimiento de esta pila:

• Las bobinas H0 o H14 más blandas sufren más deformaciones después del recubrimiento. La pintura elegida debe tener la suficiente flexibilidad y adherencia para evitar fisuras o microfisuras durante el curvado y perfilado.
• Los templados H24/H26 más duros crean menos deformación posterior al recubrimiento, por lo que el recubrimiento puede centrarse más en la resistencia a la intemperie, la retención del brillo y la estabilidad del color en lugar de una flexibilidad extrema.
• La mayor resistencia del 3003 y las características de óxido ligeramente diferentes pueden requerir una química de conversión afinada en comparación con el 1050 o el 1060 para lograr una resistencia óptima a la corrosión debajo de la película.

Parámetros mecánicos y de superficie que importan en el uso real

Más allá del nombre de la aleación y el color del recubrimiento, una bobina recubierta de color se puede "sintonizar" a través de parámetros.

Ventana de propiedades mecánicas

Si bien los valores exactos varían según el estándar y el calibre, los rangos típicos son:

• 1050/1060/1100 H0: límite elástico muy bajo, alargamiento a menudo superior al 25-30 %, diseñado para una máxima conformabilidad
• 1100/3003 H14: Rendimiento y resistencia a la tracción moderados con un alargamiento aproximado del 15 al 25 %, ideal para encofrados arquitectónicos generales.
• 3003 H24/H26: mayor rendimiento y resistencia a la tracción, alargamiento en el rango de 8 a 20 % dependiendo del espesor, lo que proporciona paneles rígidos pero trabajables.

Los productores apuntan cuidadosamente a estas ventanas mecánicas porque una resistencia excesiva en una bobina supuestamente moldeable puede causar grietas en la capa de pintura en el campo.

Control de rugosidad y espesor de la superficie

Para aplicaciones visualmente críticas, la rugosidad del sustrato y la tolerancia de espesor afectan directamente la calidad del recubrimiento:

• La rugosidad controlada garantiza una humectación y nivelación uniforme del recubrimiento, lo que reduce la piel de naranja y los poros.
• Las estrictas tolerancias de espesor en toda la tira ayudan a mantener una resistencia uniforme a las ampollas y un comportamiento mecánico después del perfilado.

Las bobinas recubiertas de color para revestimiento externo a menudo especifican tanto la tolerancia del calibre del metal base como el espesor del recubrimiento final, por ejemplo:

• Espesor del metal base: 0,20–1,50 mm con tolerancia estricta
• Espesor de la capa final: aproximadamente 15 a 25 μm para poliéster, 25 a 30 μm para sistemas PVDF, más imprimación y capa posterior

Aplicaciones vistas a través de la lente de la aleación y el temple

Una vez que comprenda la metalurgia subyacente, las opciones de aplicación se vuelven mucho más lógicas.

Fachadas Arquitectónicas y Muros Cortina

• Aleaciones preferidas: 1100 H14, 3003 H14/H24
• Por qué: Buena rigidez plana, adhesión estable del revestimiento y resistencia a la corrosión; fácil de cortar y doblar en casetes o paneles.
• Recubrimientos: Poliéster de alta durabilidad o PVDF, especialmente en climas con intensa radiación UV.

Sistemas de techado y agua de lluvia

• Aleaciones preferidas: 3003 H24/H26, a veces 1100 H24
• Por qué: Su resistencia adicional resiste el granizo, la succión del viento y los daños por manipulación; el alargamiento controlado permite el perfilado sin fallos en el revestimiento.
• Recubrimientos: Poliéster, SMP o PVDF dependiendo de los requisitos de vida útil.

Decoración Interna, Techos y Paneles para Muebles.

• Aleaciones preferidas: 1050/1060/1100 H0 o H14
• Por qué: Máxima conformabilidad para sistemas de techo complejos, paneles de persianas o molduras decorativas, combinados con revestimientos lisos y brillantes.
• Recubrimientos: Poliéster o poliuretano con alto control de brillo y versatilidad de color.

Paneles HVAC, Térmicos e Industriales

• Aleaciones preferidas: 1050/1060 H0 o H14 y 3003 H14
• Por qué: Excelente conductividad térmica para aletas y carcasas, capacidad para formar canales y pliegues; Las superficies recubiertas protegen contra la humedad y los productos químicos suaves.
• Recubrimientos: Poliéster, epoxi-poliéster o recubrimientos funcionales especializados cuando se espera exposición química.

Un enfoque convencional comienza con la aleación y termina con el color. Una filosofía de diseño más avanzada en bobinas recubiertas comienza al revés: definir el estrés ambiental, luego trabajar hacia atrás en la aleación y el temple.

Por ejemplo:

• Si se especifica una fachada para una atmósfera marina con una garantía de color y brillo de 30 años, la primera decisión es un sistema de revestimiento de PVDF de alto rendimiento probado según estándares estrictos. Una vez que se conocen la flexibilidad de la pintura y el perfil de curado, se selecciona un temple que no deforme demasiado el recubrimiento al doblarlo (a menudo 1100 o 3003 en H14 o H24) y luego se refina la elección de la aleación según los requisitos estructurales y de corrosión.

• Si se requiere un componente decorativo embutido con radios estrechos, el proveedor del recubrimiento proporciona parámetros de flexibilidad (capacidad de curvatura en T, resistencia al impacto). Luego, elige un sustrato muy moldeable, como 1050 o 1060 H0, y configura el sistema de pretratamiento y imprimación para garantizar que la adhesión permanezca intacta en los puntos de flexión más severos.

Esta lógica de “pintar al revés” conduce a menos fallas en el campo, una mejor estabilidad estética y una especificación más racional de 1050, 1060, 1100 o 3003 H0/H14/H24/H26 para cada proyecto.

Integración de estándares, química y temperamento en un producto coherente

Las bobinas de aluminio recubiertas de color 1050, 1060, 1100 y 3003 H0, H14, H24, H26 de alto rendimiento son más que una combinación de aleación y pintura. Son sistemas diseñados con precisión donde:

• La química de las aleaciones controla los patrones de corrosión, la conductividad y la "sensación" de las operaciones de conformado.
• El temperamento define hasta dónde se puede empujar la bobina en el posprocesamiento sin sacrificar la integridad del recubrimiento.
• Los estándares de implementación garantizan valores mecánicos mínimos, consistencia de espesor y rendimiento del recubrimiento.
• La arquitectura de pretratamiento y revestimiento convierte el metal desnudo en una superficie duradera, resistente a los rayos UV y de color estable durante la vida útil del edificio o producto.

Cuando estos elementos se eligen en conjunto, una bobina de aluminio recubierta de color se convierte no solo en un material decorativo sino en una solución predecible y diseñada a medida para su entorno operativo. Para arquitectos, fabricantes y fabricantes de equipos originales, la interacción entre las aleaciones 1050, 1060, 1100 y 3003 y los templados H0, H14, H24, H26 es la clave para especificar bobinas que luzcan bien desde el primer día y funcionen de manera confiable durante décadas.

1050    1060    1100    3003   

https://www.alusheets.com/a/1050-1060-1100-3003-h0-h14-h24-h26-color-coated-aluminium-coil.html