Bobine en aluminium enduite de couleur de 1050 1060 1100 3003 H0 H14 H24 H26

12/29 2025

La bobine d’aluminium à revêtement coloré se situe au carrefour de l’esthétique et de l’ingénierie. Lorsque vous regardez les bobines d'aluminium à revêtement coloré 1050, 1060, 1100 et 3003 H0, H14, H24, H26 de l'extérieur, vous voyez la brillance, la couleur et l'image de la marque. Cependant, sous la peinture, vous avez affaire à des structures cristallines contrôlées, des oligo-éléments précisément équilibrés, des états standardisés et des systèmes de revêtement conçus pour survivre des décennies de service.

À l'intérieur du métal : 1050, 1060, 1100 et 3003 comme substrats fonctionnels

Dans les bobines à revêtement coloré, la peinture est le héros visible, mais l'alliage est la base silencieuse qui détermine la formabilité, la résistance à la corrosion et la fiabilité du revêtement.

1050 – Le puriste de la haute ductilité

L'aluminium 1050 est essentiellement de l'aluminium pur avec une teneur minimale en Al d'environ 99,5 %. Cette très haute pureté signifie :

• Extrêmement doux et ductile dans les états recuits, idéal pour l'emboutissage profond et le pliage serré des tôles enduites de couleur
• Excellente conductivité thermique, bénéfique pour les composants CVC, les radiateurs et les ailettes une fois revêtus
• La résistance la plus faible parmi les quatre, son utilisation se concentre donc là où la formation et la conductivité comptent plus que la charge structurelle.

1060 – Pureté équilibrée et robustesse industrielle

L'aluminium 1060, avec une teneur minimale en Al d'environ 99,6 %, est similaire au 1050 mais légèrement optimisé pour une utilisation industrielle à grande échelle.

• Haute conductivité pour les applications électriques et thermiques
• Bonne résistance à la corrosion grâce à l’absence d’ajouts d’alliages importants
• Comportement de formage stable et prévisible dans les panneaux architecturaux et les bandes décoratives revêtus

Dans les bobines enduites, les 1050 et 1060 sont souvent choisis lorsqu'une réflectivité élevée, une mise en forme facile et un aspect lisse de la peinture sont plus critiques que la résistance mécanique.

1100 – Alliage commercialement pur axé sur la corrosion

L'aluminium 1100 introduit des quantités contrôlées de Fe et de Si tout en maintenant Al à environ 99,0 %. Ce léger changement apporte :

• Résistance améliorée à la corrosion dans les environnements atmosphériques et légèrement chimiques
• Meilleure rigidité que le 1050/1060, tout en conservant une bonne formabilité
• Bonne réponse aux revêtements organiques, apprêts et prétraitements, offrant une forte adhérence avec les couches de finition en polyester, PVDF ou polyuréthane

Les bobines 1100 à revêtement coloré sont fréquemment utilisées dans les façades de bâtiments, les plafonds intérieurs, la signalétique et les appareils électroménagers où la résistance à la corrosion et la qualité visuelle doivent coexister.

3003 – Le bourreau de travail avec renfort en manganèse

L'aluminium 3003 est un matériau allié au manganèse, contenant généralement environ 1,0 à 1,5 % de Mn. Cet ajout subtil transforme les performances :

• Résistance nettement supérieure à la série 1xxx tout en gardant une bonne formabilité
• Résistance améliorée à la corrosion générale et aux agressions atmosphériques
• Meilleure résistance aux bosses et rigidité des panneaux pour le revêtement extérieur et la toiture

Pour les applications avec revêtement coloré, le 3003 est souvent le substrat de choix pour les tôles de toiture, les murs-rideaux, les systèmes d'eau de pluie et les panneaux décoratifs à fort trafic où une structure plus résistante est essentielle.

La trempe comme levier de conception : H0, H14, H24, H26 d'un point de vue microstructural

L'humeur n'est pas seulement un code sur une fiche technique ; c'est un levier de conception qui ajuste la structure du grain interne et la densité de dislocation de l'aluminium.

H0 – Entièrement recuit, liberté de forme maximale

H0 (souvent noté O) est l’état entièrement recuit.

• L'alliage a subi un traitement thermique de recristallisation
• Souple, faible limite d'élasticité et excellent allongement
• Idéal pour les bobines enduites de couleur qui seront embouties profondément, pliées en profils complexes ou gaufrées après revêtement

Dans la pratique, les bobines revêtues de H0 1050/1060/1100/3003 sont sélectionnées pour les pièces profondément formées telles que les boîtiers de lampes, les panneaux décoratifs 3D et les revêtements profilés complexes.

H14 – Stabilité structurelle mi-dure au quotidien

H14 est un revenu écroui à un état environ mi-dur.

• Obtenu par laminage à froid contrôlé après recuit
• Résistance et ductilité équilibrées, adaptées au formage modéré
• Bonne stabilité dimensionnelle, réduisant le retour élastique du panneau

Pour les bobines 1100 et 3003 à revêtement coloré, H14 offre suffisamment de rigidité pour les panneaux de façade plats et les soffites tout en permettant la découpe, le pliage et le profilage léger sur site.

H24 – Durcissement et recuit léger

H24 reflète une combinaison : écroui puis partiellement recuit.

• Résistance supérieure à celle du H14 mais avec un certain soulagement des contraintes pour conserver la formabilité
• Bonne résistance aux bosses pour les toitures et les revêtements muraux
• Risque réduit de fissuration au niveau des virages par rapport aux états entièrement durs

Les bobines enduites de couleur 3003 H24 sont typiques des systèmes de toiture où les feuilles sont profilées en formes trapézoïdales ou ondulées, puis exposées aux charges de vent et aux impacts mécaniques.

H26 – Extra dur pour profils à haute rigidité

H26 indique un degré d’écrouissage plus élevé que H24.

• Rendement et résistance à la traction élevés
• Allongement limité par rapport au H14 ou au H24
• Idéal là où la déflexion des panneaux doit être minimisée et où les exigences de formage sont modestes

Les feuilles H26 à revêtement coloré conviennent aux toitures à longue portée, aux panneaux structurels à cassettes et aux systèmes de soffites rigides où la rigidité régit la conception.

Composition chimique : pourquoi les oligo-éléments sont importants pour les performances du revêtement

Le tableau suivant résume les plages de composition chimique typiques (pourcentage en poids) pour les quatre alliages utilisés comme substrats de bobines à revêtement coloré. Les valeurs exactes peuvent varier légèrement selon les normes telles que EN, ASTM, GB/T ou les spécifications spécifiques du client.

*Pour 1 100, Si et Fe sont souvent spécifiés comme un maximum combiné.

Ces éléments mineurs influencent le comportement du revêtement de manière subtile mais importante :

• La teneur en fer et en silicium affecte la rugosité de la surface et la formation d'oxydes de surface, qui à leur tour influencent l'adhérence des primaires et des revêtements de conversion.
• Le manganèse présent dans le 3003 augmente la résistance et contribue à un modèle de corrosion légèrement différent de celui des alliages purs ; cela impacte le choix du primaire et l'épaisseur de la couche de conversion.
• Le cuivre, bien que strictement limité aux séries 1xxx et 3xxx, doit être contrôlé car un excès de Cu peut réduire la résistance à la corrosion dans les atmosphères côtières ou industrielles.

Pour une qualité de revêtement de couleur constante, les producteurs de bobines surveillent et contrôlent ces éléments, car un système de peinture développé pour un substrat 3003 ne se comportera pas de manière identique si la chimie réelle dérive vers un profil de type 1100.

De la bobine nue au système couleur : normes de processus et de mise en œuvre

Le parcours depuis l’alliage nu jusqu’à la bobine d’aluminium finie recouverte de couleur est régi par une chaîne de normes et de contrôles de production. Ici, le système d’alliage, de trempe et de revêtement recoupe les normes reconnues.

Normes de substrat et de bobine

Les normes de base typiques pour les bobines 1050, 1060, 1100 et 3003 comprennent :

• ASTM B209 ou EN 485 / EN 573 pour les tôles et bandes en aluminium corroyé
• GB/T 3880 (dans le contexte de production chinois) pour les plaques et bandes laminées en aluminium et en alliage d'aluminium

Celles-ci définissent les compositions chimiques, les propriétés mécaniques, les tolérances dimensionnelles et les conditions de livraison des états H0, H14, H24, H26.

Normes de prétraitement et de revêtement

Pour les bobines à revêtement coloré, la surface et la peinture sont généralement conformes aux normes spécifiques au revêtement en bobine telles que :

• EN 1396 ou EN 10169 (pour les bobines et tôles à revêtement organique continu)
• AAMA 2603/2604/2605 comme références de performance pour les systèmes polyester, superdurables et PVDF
• Normes ISO pour les tests d'épaisseur de revêtement, d'adhérence, d'impact, de brillance et de différence de couleur

Un produit enduit de couleur typique à base de 3003 H24 pourrait revendiquer :

• Substrat : conforme aux normes EN AW-3003 H24, EN 573, EN 485
• Revêtement : PVDF ou polyester haute durabilité, prélaqué selon la norme EN 1396
• Performance : performances UV, brouillard salin, humidité et adhérence testées selon AAMA ou critères équivalents

Architecture de revêtement : ingénierie en couches au-dessus du noyau en alliage

Considérez une bobine à revêtement coloré comme un composite laminé construit sur un noyau en aluminium. Chaque couche a une fonction :

• Métal nettoyé et prétraité chimiquement : l'huile et les contaminants sont éliminés ; une couche de conversion ou un prétraitement moderne sans chrome est appliqué pour améliorer les performances d'adhérence et de corrosion.
• Apprêt : Une fine couche, souvent époxy ou polyester, reliant la couche de conversion inorganique et la couche de finition organique.
• Finition : Polyester, polyester modifié au silicium (SMP), polyuréthane ou PVDF selon la résistance aux UV et aux produits chimiques requise.
• Couche arrière : Une couche protectrice plus fine sur l’envers, souvent une peinture de support époxy ou polyester.

Les décisions en matière d'alliage et de trempe influencent les performances de cette pile :

• Les bobines H0 ou H14 plus douces subissent davantage de déformations après le revêtement. La peinture choisie doit présenter suffisamment de souplesse et d’adhérence pour éviter les fissures ou micro-fissures lors du pliage et du profilage.
• Les états H24/H26 plus durs créent moins de déformations après le revêtement, de sorte que le revêtement peut se concentrer davantage sur la résistance aux intempéries, la rétention de la brillance et la stabilité des couleurs plutôt que sur une flexibilité extrême.
• La résistance supérieure du 3003 et ses caractéristiques d'oxyde légèrement différentes peuvent nécessiter une chimie de conversion affinée par rapport au 1050 ou au 1060 pour obtenir une résistance optimale à la corrosion du sous-film.

Paramètres mécaniques et de surface importants en utilisation réelle

Au-delà du nom de l’alliage et de la couleur du revêtement, une bobine revêtue de couleur peut être « réglée » via des paramètres.

Fenêtre Propriétés mécaniques

Bien que les valeurs exactes varient selon la norme et le calibre, les plages typiques sont :

• 1 050/1 060/1 100 H0 : très faible limite d'élasticité, allongement souvent supérieur à 25–30 %, conçu pour une formabilité maximale
• 1 100/3003 H14 : élasticité modérée et résistance à la traction avec un allongement d'environ 15 à 25 %, idéal pour le formage architectural général
• 3003 H24/H26 : rendement et résistance à la traction plus élevés, allongement compris entre 8 et 20 % selon l'épaisseur, donnant des panneaux rigides mais malléables

Les producteurs ciblent ces fenêtres mécaniques avec précaution, car une résistance excessive dans une bobine supposée formable peut provoquer des fissures de la couche de peinture sur le terrain.

Contrôle de la rugosité et de l'épaisseur de la surface

Pour les applications visuellement critiques, la rugosité du substrat et la tolérance d’épaisseur affectent directement la qualité du revêtement :

• Une rugosité contrôlée assure un mouillage et un nivellement uniformes du revêtement, réduisant ainsi la peau d'orange et les piqûres.
• Des tolérances d'épaisseur serrées sur toute la bande aident à maintenir une résistance aux cloques et un comportement mécanique uniformes après le profilage.

Les bobines à revêtement coloré pour revêtement extérieur spécifient souvent à la fois la tolérance du calibre du métal de base et l'épaisseur du revêtement final, par exemple :

• Épaisseur du métal de base : 0,20 à 1,50 mm avec une tolérance étroite
• Épaisseur de la couche de finition : environ 15 à 25 μm pour le polyester, 25 à 30 μm pour les systèmes PVDF, plus apprêt et couche de fond

Applications vues à travers le prisme de l’alliage et de l’état de trempe

Une fois que vous comprenez la métallurgie sous-jacente, les choix d’application deviennent beaucoup plus logiques.

Façades architecturales et murs-rideaux

• Alliages préférés : 1100 H14, 3003 H14/H24
• Pourquoi : Bonne rigidité planaire, adhérence stable du revêtement et résistance à la corrosion ; facile à couper et à plier en cassettes ou en panneaux.
• Revêtements : Polyester ou PVDF haute durabilité, notamment dans les climats à UV intenses.

Toiture et systèmes d'eau de pluie

• Alliages privilégiés : 3003 H24/H26, parfois 1100 H24
• Pourquoi : Une résistance supplémentaire résiste à la grêle, à l'aspiration du vent et aux dommages causés par la manipulation ; l'allongement contrôlé permet un profilage sans défaillance du revêtement.
• Revêtements : Polyester, SMP ou PVDF selon les exigences de durée de vie.

Décoration intérieure, plafonds et panneaux de meubles

• Alliages préférés : 1050/1060/1100 H0 ou H14
• Pourquoi : Une formabilité maximale pour les systèmes de plafond complexes, les panneaux à persiennes ou les garnitures décoratives, combinée à des revêtements lisses et brillants.
• Revêtements : Polyester ou polyuréthane avec un contrôle de brillance élevé et une polyvalence de couleur.

Panneaux CVC, thermiques et industriels

• Alliages préférés : 1050/1060 H0 ou H14 et 3003 H14
• Pourquoi : Excellente conductivité thermique des ailettes et des carters, capacité à former des canaux et des plis ; les surfaces enduites protègent de l’humidité et des produits chimiques doux.
• Revêtements : Polyester, époxy-polyester ou revêtements fonctionnels spécialisés lorsqu'une exposition chimique est attendue.

Une approche conventionnelle commence par l’alliage et se termine par la couleur. Une philosophie de conception plus avancée dans le domaine des bobines revêtues commence dans l'autre sens : définir les contraintes environnementales, puis revenir en arrière sur l'alliage et la trempe.

Par exemple:

• Si une façade est spécifiée pour une atmosphère marine avec une garantie de couleur et de brillance de 30 ans, la première décision est un système de revêtement PVDF haute performance testé selon des normes strictes. Une fois que la flexibilité et le profil de durcissement de la peinture sont connus, vous sélectionnez une trempe qui ne déformera pas excessivement le revêtement en flexion – souvent 1 100 ou 3003 en H14 ou H24 – puis vous affinez le choix de l’alliage en fonction des exigences structurelles et de corrosion.

• Si un élément décoratif embouti avec des rayons serrés est requis, le fournisseur de revêtement fournit des paramètres de flexibilité (capacité de pliage en T, résistance aux chocs). Vous choisissez ensuite un substrat très malléable tel que 1050 ou 1060 H0, et configurez le système de prétraitement et d'apprêt pour garantir que l'adhérence reste intacte aux points de courbure les plus sévères.

Cette logique de « peinture à l'envers » conduit à moins d'échecs sur le terrain, à une meilleure stabilité esthétique et à une spécification plus rationnelle de 1050, 1060, 1100 ou 3003 H0/H14/H24/H26 pour chaque projet.

Intégrer les normes, la chimie et le tempérament dans un produit cohérent

Les bobines d'aluminium à revêtement coloré haute performance 1050, 1060, 1100 et 3003 H0, H14, H24, H26 sont plus qu'une combinaison d'alliage et de peinture. Ce sont des systèmes conçus avec précision où :

• La chimie des alliages contrôle les modèles de corrosion, la conductivité et la « sensation » des opérations de formage.
• La température définit jusqu'où la bobine peut être poussée en post-traitement sans sacrifier l'intégrité du revêtement.
• Les normes de mise en œuvre garantissent des valeurs mécaniques minimales, la constance de l’épaisseur et les performances du revêtement.
• L'architecture de prétraitement et de revêtement convertit le métal nu en une surface durable, résistante aux UV et de couleur stable pendant toute la durée de vie du bâtiment ou du produit.

Lorsque ces éléments sont choisis de concert, une bobine d’aluminium à revêtement coloré devient non seulement un matériau décoratif mais aussi une solution technique prévisible adaptée à son environnement d’exploitation. Pour les architectes, les fabricants et les équipementiers, l'interaction entre les alliages 1050, 1060, 1100 et 3003 et les états H0, H14, H24, H26 est la clé pour spécifier des bobines qui semblent parfaites dès le premier jour et fonctionnent de manière fiable pendant des décennies.

1050    1060    1100    3003   

https://www.alusheets.com/a/1050-1060-1100-3003-h0-h14-h24-h26-color-coated-aluminium-coil.html