Feuille d'aluminium A5005 5052 H14 H24 H32 H34 H36 O
Feuille d'aluminium A5005 5052 H14 H24 H32 H34 H36 O
Les gens achètent souvent des tôles d’aluminium comme s’il s’agissait d’un matériau unique doté d’une seule personnalité : légère, résistante à la corrosion et facile à fabriquer. En pratique, la tôle d’aluminium se comporte plutôt comme un casting de personnages. Deux alliages peuvent paraître identiques sur le support, mais réagir très différemment à une presse plieuse, à une matrice de formage, à un arc de soudage ou à un hiver salé au bord d'une route. Même au sein d'un même alliage, la trempe est une « expérience de vie » qui modifie la façon dont il se déplace, s'affaisse, se durcit et conserve sa forme.
A5005 (communément écrit 5005) et 5052 sont des exemples classiques de la famille 5xxx, où le magnésium est le principal élément de renforcement. Ce sont des parents proches, mais ils ne sont pas interchangeables dans toutes les situations. Viennent ensuite les états - H14, H24, H32, H34, H36 et O - qui peuvent transformer une bonne conception en un processus de production fluide ou en une série frustrante de fissures, de retours élastiques et de surprises esthétiques.
Deux alliages, deux personnalités : 5005 vs 5052
Le 5005 est souvent choisi lorsque le travail nécessite une apparence propre, une réponse d'anodisation uniforme et une résistance fiable à la corrosion sans pousser trop loin la résistance. Il est fréquemment utilisé dans les boiseries architecturales, les panneaux d'appareils électroménagers, les revêtements intérieurs et les tôles décoratives. Lorsque vous entendez quelqu'un dire « J'en ai besoin pour bien anodiser », le 5005 est généralement dans la conversation.
Le 5052 contient plus de magnésium et est généralement considéré comme le frère le plus robuste : meilleure résistance, excellente résistance à la corrosion marine et industrielle et très bonne soudabilité. C'est l'alliage qui apparaît dans les réservoirs de carburant, les composants marins, les récipients sous pression (lorsque les codes de conception le permettent), les boîtiers et les pièces formées qui doivent conserver leur intégrité après flexion et vibration.
Les deux sont des alliages non traitables thermiquement, ce qui signifie qu'ils ne gagnent pas en résistance par traitement thermique en solution et en vieillissant comme le font les alliages 6xxx ou 7xxx. Leur force vient principalement de l’écrouissage et de la stabilisation contrôlée, exactement ce que décrivent les trempes H.
Le tempérament comme promesse : ce que signifient réellement H14, H24, H32, H34, H36 et O
La désignation du tempérament n’est pas une décoration ; c'est le "contrat" de comportement mécanique de la tôle.
O tempérament est recuit. C'est la condition la plus molle et la plus formable. Si votre pièce nécessite un emboutissage profond, un formage sévère, un filage ou une mise en forme complexe avec un risque de fissuration minimal, la trempe O est le point de départ le plus sûr. Le compromis est une faible résistance et une plus grande sensibilité aux bosses.
Les états H indiquent des conditions d’écrouissage. Le deuxième chiffre décrit la manière dont le matériau est stabilisé.
H14 est écroui à moitié dur environ. Il s'agit d'un équilibre courant entre résistance et formabilité pour le travail général de la tôlerie, avec une flexibilité modérée.
H24 est écroui puis partiellement recuit. Comparé au H14 à un « niveau de dureté » similaire, le H24 améliore généralement la formabilité et réduit les contraintes résiduelles, ce qui le rend plus indulgent lors du formage et contribue à la cohérence de la planéité.
H32, H34, H36 sont écrouis et stabilisés (le « 3 » indique une stabilisation). Dans les alliages 5xxx, la stabilisation est importante car elle contribue à réduire le risque de modification des propriétés en service et améliore la résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte dans certaines conditions. À mesure que le dernier chiffre monte, la feuille est plus dure et plus résistante mais moins malléable. H32 est à peu près stabilisé au quart de tour, H34 est un cran plus haut et H36 encore plus haut.
En termes de production réelle, passer du H32 au H36 peut donner l'impression d'échanger une tôle coopérative contre une tôle qui résiste au rayon de courbure, rebondit davantage et punit les outils tranchants. Pourtant, la récompense est la résistance et la rigidité, qui peuvent permettre des jauges plus fines, des portées de panneaux plus étroites ou une meilleure résistance aux bosses.
Une manière pratique de choisir : « Est-ce qu'il se formera, sera-t-il vu, vivra-t-il en extérieur ?
Au moment de choisir entre 5005 et 5052, et parmi ces tempéraments, il est utile de se poser trois questions simples.
Sera-t-il formé de manière agressive ? Si oui, O temper est le premier arrêt, notamment pour les embouts profonds ou les formes complexes. Si vous avez besoin d'une certaine résistance tout en souhaitant un bon formage, le H24 ou le H32 constituent souvent un juste milieu confortable en fonction de l'alliage.
Sera-t-il vu ? Si la finition de surface et l'uniformité de l'anodisation sont essentielles, le 5005 a tendance à être privilégié pour les applications anodisées décoratives. Vous pouvez également anodiser le 5052, mais l'uniformité de la couleur et de l'apparence peut varier davantage en fonction du processus et du lot. Pour les applications peintes, les deux peuvent très bien fonctionner, avec un prétraitement approprié.
Vivra-t-il à l’extérieur, près du sel ou dans une exposition chimique ? Le 5052 est une valeur sûre pour les environnements difficiles, les atmosphères marines et de nombreuses conditions industrielles. Le 5005 est également résistant à la corrosion, mais la réputation du 5052 en matière de service maritime est durement gagnée.
Applications typiques par alliage et état
Le 5005-O est souvent sélectionné pour le filage et le formage profond où la résistance finale n'est pas critique, puis fini par anodisation ou peinture.
Le 5005-H14 est courant pour les panneaux de tôlerie généraux et les solins architecturaux où un formage modéré et une bonne rigidité sont nécessaires.
Le 5052-O est une référence pour le formage sérieux : conduits complexes, couvercles étirés et pièces qui seront soudées après le formage.
5052-H32 est une spécification très courante pour les boîtiers, les pièces en tôle marine, les supports et la fabrication générale où le pliage est nécessaire mais la pièce doit rester robuste.
5052-H34 et H36 apparaissent lorsqu'une résistance plus élevée et une résistance aux bosses sont importantes, comme les panneaux de protection, les boîtiers d'équipement et les composants en tôle structurelle qui doivent encore conserver la résistance à la corrosion et la soudabilité.
Des normes de mise en œuvre qui garantissent l’honnêteté des achats
Un mode de défaillance fréquent dans l’approvisionnement en tôles d’aluminium est la sous-spécification. Dire « tôle 5052 H32 » est mieux que « tôle d'aluminium », mais cela laisse encore place à des erreurs en matière de tolérances, de planéité, d'inspection et d'exigences de test.
Les normes courantes utilisées dans la pratique comprennent l'ASTM B209 pour les tôles et plaques d'aluminium et d'alliage d'aluminium, et la série EN 485 pour l'approvisionnement européen (avec EN 573 pour la composition chimique). Les normes JIS sont également utilisées dans les chaînes d'approvisionnement asiatiques. Si vous opérez à l'échelle mondiale, il vaut la peine de spécifier explicitement la norme, ainsi que les tests mécaniques requis, les tolérances d'épaisseur et l'état de surface.
Pensez également à préciser si vous avez besoin d'une feuille avec un film protecteur, le sens du grain (sens de laminage) pour les pièces critiques en flexion et si vous acceptez la conversion bobine-longueur de coupe, qui peut influencer la planéité et les contraintes résiduelles.
Notes sur le soudage, le formage et la corrosion que vous n'apprenez qu'après quelques travaux
Le 5052 se soude très bien avec les alliages d'apport courants et sa résistance à la corrosion reste généralement excellente après le soudage, bien que la zone affectée par la chaleur se ramollisse car l'écrouissage est localement supprimé. Si votre conception repose sur la résistance du métal de base, n'oubliez pas que les assemblages soudés se comportent plus près des propriétés recuites dans la région de soudure.
Les performances de pliage sont fortement liées à la trempe et au rayon de courbure. O le tempérament est indulgent. H14 et H24 se plient bien avec des rayons raisonnables. H34 et H36 exigent des rayons plus grands, un outillage soigné et une attention particulière à la direction du grain ; le pliage dans le sens du grain est généralement plus sûr pour des rayons plus serrés.
Pour les alliages 5xxx, une exposition prolongée à des températures élevées peut modifier les propriétés. Des états stabilisés tels que H32/H34/H36 sont utilisés pour aider à contrôler ces changements. Si votre produit est exposé à des environnements chauds pendant de longues périodes, cette stabilisation n'est pas un détail abstrait : elle fait partie de la fiabilité à long terme.
Aperçu de la composition chimique (limites typiques)
Vous trouverez ci-dessous une référence pratique alignée sur les spécifications couramment utilisées (les limites exactes dépendent de la révision de la norme en vigueur et de la forme du produit) :
| Alliage | Si (maximum) | Fe (maximum) | Avec (maximum) | Mn (maximum) | Mg | Cr | Zn (maximum) | Ti (maximum) | Al |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 5005 | 0,30 | 0,70 | 0,20 | 0,20 | 0,50-1,10 | 0,10 (maximum) | 0,25 | 0,20 | Reste |
| 5052 | 0,25 | 0,40 | 0,10 | 0,10 | 2h20-2h80 | 0,15-0,35 | 0,10 | 0,15 | Reste |
Le tableau montre immédiatement la différence : la gamme plus élevée de magnésium et la gamme définie de chrome du 5052 contribuent à sa résistance et à ses performances contre la corrosion.
Etat et comportement mécanique, en termes simples
Les propriétés mécaniques varient selon l'épaisseur et la norme ; les fournisseurs doivent certifier selon les spécifications en vigueur. Pourtant, la tendance générale est constante :
L'état O offre l'allongement le plus élevé et la limite d'élasticité la plus faible, ce qui le rend idéal pour le formage en profondeur.
H14 et H24 se situent au milieu, le H24 offrant généralement un peu plus de formabilité pour une classe de résistance similaire en raison d'un recuit partiel.
H32, H34, H36 gagnent en résistance et en rigidité, tandis que l'allongement diminue. Ce sont de bons choix lorsque vous souhaitez la « sensation » d'un panneau plus ferme et moins de bosses, et que vous pouvez vous permettre le rayon de formage et le contrôle du retour élastique.
Les spécifications des tôles d’aluminium les plus fiables se lisent comme une description du comportement prévu. Au lieu de choisir « un métal », vous choisissez comment la tôle doit agir pendant le formage, l'assemblage, la finition et la durée de vie. A5005 est la feuille qui se comporte poliment sous les lumières d'anodisation. 5052 est la feuille qui garde son calme près de l’eau salée et des cordons de soudure. O le tempérament est la générosité dans la formation. H36 est la discipline dans la raideur.
https://www.alusheets.com/a/aluminium-sheet-a5005-5052-h14-h24-h32-h34-h36-o.html
